30年扎根三环车桥公司维护车间、机修专班等维修一线，勤学苦钻，在理论与实践中积累，在敬业与奉献中磨炼，推动自己完成从机修钳工、车间工艺员向善于为流水生产线排忧解难的维修能手的华丽蝶变。2014年荣获“襄阳市劳动模范”称号，2020年获得三环集团先进生产者称号，2024年荣获“湖北五一劳动奖章”，他就是湖北三环车桥公司锻造一车间锻造线工段长熊治平。

勤学苦钻，改进改善，锤炼机修过硬本领

在公司，没有熊治平修不了的设备。这个共识的背后，是领导和同事们对他勤学苦钻的高度认可。

在不断上马现代化流水生产线面前，熊治平深感知识和技能不足。为此，他不会便学，不懂便钻，在干中学，在学中干，学用相长。自学了机械原理、液压原理等，为从事高端机械维修打下了扎实的基础，为高端机械“把脉问诊”、改进改善插上了雄健的翅膀。

2000年公司成立机床大修专班。熊治平珍惜难得学习机会，细心观察、潜心钻研，全力以赴，培养了修复冷加工机床的自主能力。2006年—2010年他全面参与公司辊锻六线、精锻车间建设，顺利完成设备安装、调试任务，并在后来生产过程中改善、改进设备小缺陷20多项，使之更趋合理。2013年在没有图纸的情况下，他对进口16000吨压力机滑板上顶故障拆卸修理，赢得德方专家的赞赏。

匠心独运，在安装、维修智能化生产线中勇挑重担

“公司是创新创业的高地，为我们搭建了展才显能的大舞台。”熊治平珍惜这个平台，在工作中勇挑重担。

2010年，公司引进国际领先的电动螺旋压力机组建首条万吨级自动化生产线。熊治平成为唯一以现场员工身份特招进设备验收、培训专家组的成员。他深知这是对自己专业知识和丰富操作经验的认可，更是一份荣耀和沉甸甸的责任。他一头扎了进去，从设备验收、员工培训中学习掌握了大量智能制造前沿知识和技能。

2016年，熊治平参与第二条进口智能化万吨线的安装与建设，在调试生产中他提出许多实用技改方案，受到德方专家认可。新建锻造线正式投产后，他和团队基于精益生产理念，改进模具生产工艺，促进锻件质量、产量稳定。先后完成工艺创新7项，优化工艺路线13项，解决瓶颈难题5项，每年为企业创造经济价值200万元以上。

迎难而上，率领团队技改挖潜不止步

2015年，“熊治平劳模创新工作室”成立，熊治平的工艺创新迈上新的台阶。

“熊治平劳模创新工作室”，是公司团队攻坚的亮点。墙上悬挂着长方形展板，“用科学的态度创新，用忠诚的意识奉献”是他的追求，劳模工作室创新目标、管理制度是他的动力，合作成员是他的臂膀。在这里，熊治平以忘我的钻研和技改诠释着创新和奉献，为企业以不断挖潜增效应对日趋激烈的市场竞争贡献匠心匠艺。

目前，公司使用德国生产线设备需要检测的地方比较多，维修工作量大。他和团队时刻处于临战状态，出现问题，立即冲上去，找出症结，加以解决，保障生产线正常运转。

出现问题的地方，就是要改进的地方，就是攻坚的方向。2020年生产戴姆勒产品时，切边中出现立坯现象。切下来的产品应该是平的，出现立坯就会造成停机。他和团队经过反复观察、试验，最后把模具空间改小，加装防立坯工装，杜绝了立坯现象。这一研究方案耗费了一年多的时间，白发见证创新的艰辛，皱纹诠释攻坚的不易。

奔着问题去，冲着问题改。辊锻机夹钳信号发生装置在生产过程中出现信号丢失，导致设备停止运行。他们改进信号发射装置，保证信号回位准确、固定牢靠。

聚焦制约生产的瓶颈着力攻关，找到破解难题的钥匙。锻铸件从弯曲到预锻，由于放不正造成外形不饱满，出现折叠，这是生产中的老大难。他们联合技术部门改进预锻件模具结构，确保锻件在预制中摆放规整，不再倾斜。经过改进，锻件废品率由过去的1.5%降低到现在的0.6%。

围绕减少物耗开展工艺革新。最大的物耗是脱模剂，一公斤近15元。他们通过改善模具光洁度、提高修模精度等，使脱模剂用量由8元/件降为2.9元/件。

在保持性能不变的前提下，围绕省时省力开展工艺革新。德方模具顶料孔上原用96颗螺丝固定，拆卸一套模具要耗时2—3小时。他们分析研究后改变顶料孔固定方式，再安装一套模具只需10—15分钟。

这样的改进贯穿了熊治平工作的全部。“熊治平劳模创新室”在三环车桥公司加快实现“世界汽车前轴第一品牌，绿色出行车桥领先企业”的既定目标中，发挥着突击队和生力军的作用。

熊治平重视言传身教，善于团结带领同事共同进步，形成梯层技术人才结构。有为就有位，工作室成员在为企业增光添彩时，自身也在加速成长。他们工段有2名员工晋升为生产班组长，有6名员工成为生产技术骨干。2016年“熊治平劳模创新室”被襄阳市总工会授予“劳模（职工）创新工作室”，2021年荣获“襄阳市带徒名师”称号。

通讯员：曹庆国

编辑：邓植元｜审核：余运超 琚晓青