3月9日，在湖北三环锻造有限公司，机器人正在加紧生产汽车转向节。 全媒体记者 江旭东 通讯员 邓庆文 摄
湖北省科技进步一等奖2项、中国机械工业科技进步一等奖1项、全国企业管理创新成果一等奖1项、襄阳市“好技术慧襄阳”大赛一等奖1项……“十三五”期间，湖北三环锻造有限公司（以下简称三环锻造）科技创新成果不断涌现。究其原因，是该公司依靠科技和管理创新，不断提升产品品质，推进“智造”向“创造”转变。
抢抓时代机遇 推动智能制造
制造业是国民经济的主体，是立国之本、兴国之器、强国之基。
位于谷城县经济开发区的三环锻造，始建于1961年，是采用模锻工艺生产汽车零部件的专业化企业，其主导产品汽车转向节是汽车前桥的主要零部件，也是汽车制造过程中最复杂、最精密的零部件之一。“没有稳定可靠的产品质量，顾客凭什么买我们的产品？”“产品走出厂门，就是走出国门。”三环锻造董事长、总经理张运军说，制造企业只有通过智能制造，加快新旧动能转换，提质增效，才能在市场上立于不败之地。
2013年，三环锻造成立了以董事长为首的精密锻造中心项目技改专班，确立“精益+信息技术+先进制造”融合融通发展的转型方向，制定了“数字化、绿色化”的技改策略，在全国同行业内率先进行智能制造升级改造。
2015年，公司投资3500万元建成国内首条全自动转向节机加生产线。2016年，引进德国舒勒8000T直驱式电动螺旋压力机，实现了锻造全流程智能化敏捷制造。2020年，投入5000万元采购6300T热模锻压力机及其配套设备，用于锻造汽车立锻转向节，整套设备从建成到达产仅用一个月时间。
近年来，三环锻造累计投资6.5亿元进行智能制造升级改造，应用物联网技术、3D技术推进工艺创新，建立数字化车间，将智能制造由梦想变为现实。
目前，三环锻造主导产品汽车转向节的国内市场占有率高达57.5%，并远销美国、墨西哥、德国、荷兰、印度、比利时等国家和地区。
紧盯政策导向 营造创新氛围
悬臂激光扫描、自动三维测量、智能生成打印程序，最终一排排3D打印机器人对着模具精雕细琢……在生产车间，记者目睹了该公司利用塑性近净成形与3D打印智造技术制作模具的全过程。“塑性近净成形与3D打印智造技术是公司承接工信部公开招标的工业强基工程项目。”三环锻造党委副书记蒋德超介绍，2019年，该项技术获得中国机械工业技术发明二等奖，国内领先、国际先进。
锻造产业，模具是基础。“模具寿命提高50%以上，模具制造效率提高30%，模具再制造成本降低40%。”蒋德超说，公司紧盯科技政策导向和技术趋势，促进企业自主创新，提高研发能力，建立了成形模具3D打印再制造自动化生产线，并研发出锻模型腔自动化三维测量、3D打印截面硬度的梯度分布、3D打印的曲面随形切片等三大关键技术。
据统计，“十三五”期间，三环锻造承接了工信部“中国制造2025”首批智能制造专项、湖北省重点建设、国家工业强基工程、襄阳市科技成果转化领域产学研等7个创新项目，主导或参与国际标准1项、国家标准24项、行业标准4项、团体标准1项、地方标准3项的制定或修订。
得益于创新精神的长期浸润与积淀，三环锻造的产品质量和服务质量不断提升，赢得了众多国际大客户的信赖，国际订单量年年递增，公司也成为戴姆勒奔驰卡车的独家供应商。
健全培育模式 提升核心竞争力
“我的硕士论文就是围绕模具设计软件模拟参数不够精准而进行的研究，为进一步提高模拟精确度和产品质量奠定了基础。”2013年，许明坤从湖北汽车工业学院毕业后，进入三环锻造工艺技术部从事模具设计工作。2019年，依托公司学历提升活动，他考入武汉理工大学汽车工程学院车辆工程专业继续深造。
许明坤告诉记者，2年的学习不仅帮他解决了工作中遇到的疑难杂症，更让他开阔了眼界，能及时了解当下最前沿的技术与研究方向，从而抢占市场先机。
人才是企业赢得核心竞争力的重要支撑，高层次科技人才是企业可持续发展的关键。近年来，三环锻造坚持通过轮岗的方式，派出工程技术人员前往华中科技大学、武汉理工大学、上海交通大学、重庆大学等高校的专家团队实验室开展脱产学习。
为避免公司在培养高学历、高素质人才等方面受地域限制的影响，公司还与国内高等院校合作，通过“专升本”“本升硕”等学历提升活动，培养了一大批企业内部技术带头人和专业技术人才。
目前，三环锻造累计完成三批92名技术人员“高升专”“专升本”“本升硕”学历提升活动，第四批143名学员正在接受高校通用课程和企业定制课程学习，第五批158名学员正在接受学习辅导。
科技人才队伍的壮大和能力的提升，促使企业科技成果数量不断增加。目前，三环锻造拥有专利技术101件（其中发明专利38件），软件著作权22件。“为了鼓励科技人员开展科技创新，针对员工创新取得的知识产权，公司按照发明专利3万元/件和实用型专利0.8万元至1.2万元/件的标准，奖励参与研发的科技人员及团队。”三环锻造工艺技术部部长余国林说。
通讯员：常丽 全媒体记者：杨洋
来源：襄阳日报
责任编辑：杨守荣 / 编审：翟竞
