三环锻造公司生产车间。 （图片由谷宣提供）

在受疫情影响停工停产45天的情况下，湖北三环锻造有限公司2020年完成销售收入超12亿元，较2019年增长约30%。

公司董事长张运军介绍，2020年3月中旬复工复产以来，企业没有召开一次生产调度会，但生产状况有条不紊。“依靠科技和管理创新，提升产品品质，才能在市场立于不败之地。”

1月4日，湖北日报全媒记者走进位于谷城县城关镇的三环锻造，探询该公司的创新之道。

一体化，适应轻量化潮流

转向节，汽车前桥上的主要零件，是汽车制造过程中最复杂最精密的零部件之一。

传统转向节与转向臂需用螺栓相连，工艺复杂、自重较大。2017年，三环锻造在行业内率先研发出高端带臂一体化转向节，自重减少15%，机械性能提升20%。2019年12月，高端带臂转向节顺利通过国内汽车行业组织的性能试验。

三环锻造总经理助理邵光保说，当今汽车产业发展趋于结构轻量化和材质轻量化，实现轻量化的基础就是零部件的减重。

目前，三环锻造生产的中重型商用车转向节国内市场占有率超过55%、全球市场占有率排名第一，已成为亚洲最大精密锻造中心和亚洲最大商用车转向节生产基地。2019年，国家工信部授予三环锻造中重型商用车转向节“全国制造业单项冠军产品”。

“减重不是偷工减料，而是通过新材质、新技术创造新产品。减的是重量，增的是科技含量。”邵光保介绍，2020年，公司月均销售由5万套激增至12万套。

新工艺，10套材料产出11套产品

悬臂激光扫描、自动三维测量、智能生成打印程序，最终一排排3D打印机器人对着模具精雕细琢……在生产车间，记者现场目睹该公司利用3D打印技术制作模具的全过程。

公司党委副书记蒋德超介绍，该技术为“塑性近净成形与3D打印智造”，是国家工信部公开招标的工业强基工程项目——“近”是接近使用状态，“净”是指干净，仅需少量加工或不再加工就可作为机械构件直接使用，降低能耗。

锻造产业，模具是基础。模具精密程度直接决定锻件产品外观质量和内在组织性能。传统工艺制造模具，还需打磨抛光。利用塑性近净成形与3D打印智造技术制作模具，可加工多曲面、深型腔、高精度模具，精度可达2微米，只有头发丝的20分之一。

“两大利好，一是减少再加工工作量；二是提高原材料利用率5%至10%。原来生产10套转向节的原材料，现在可以生产11套。”蒋德超说，该项技术获得中国机械工业技术发明二等奖，在全球范围内属于领先水平。

近年来，三环锻造联合科研院所攻关，主导国家/行业标准制定27项，荣获省部级科技一等奖3项。

减流程，5天的工作1天做完

2019年5月，山东某商用车企业发布消息——急需5000套斯太尔新款转向节，交货时间30天。

一般情况下，完成这批订单，至少需要2个月。

三环锻造揭榜，并按期完成任务。公司销售部部长刘耀兵道出原委，“不管是行政管理还是后勤保障，不管是加工生产还是物流运输，可以减少的流程，能减尽减。”

企业管理怎么减——引进6套信息化管理系统，实时调看生产场景，销售、财务、生产、客户、物流等系统的信息实现数据融合。

加工生产怎么减——以前下料、锻造、热处理、抛丸、探伤等工序分布在5个车间，需要5天完成，通过全流程工艺整合为一条生产线，利用机器人或机械手臂替代人工操作，现在仅需1天就可以完成，工作效率提升50%，制造成本降低25%。

全媒记者：赵峰 通讯员： 阮班明 梁文奎 刘孝峰

来源：湖北日报

责任编辑：杨守荣 / 编审：翟竞