位于襄阳市谷城经济开发区的湖北三环锻造有限公司（简称三环锻造），是“亚洲最大精密锻造中心”和“亚洲最大商用车转向节生产基地”。其转向节占据国内中重型卡车50%以上的市场份额。

7月1日，数据显示，该公司今年上半年累计实现销售收入5.99亿元，比去年同期增长0.66亿元，增幅12.3%。

疫情冲击下，三环锻造靠什么实现如此大幅的增长？公司董事长张运军告诉湖北日报全媒记者，靠创新“组合拳”。

产品创新——新型转向节挤进知名车企

6月30日晚，200件带臂转向节装车启程，从三环锻造发往长春中国一汽。“若不是带臂转向节，三环锻造挤不进中国一汽供应商行列。”销售部部长刘耀兵介绍，在中国十大重卡生产企业中，中国一汽是三环锻造最后攻克的企业。中国一汽有自己成熟的零配件供应商。2017年，三环锻造研发出了转向节和受力臂于一体的新产品，这种产品符合轻量化的配置趋势。去年12月底，三环锻造的带臂转向节，通过中国一汽的疲劳试验，并于复工后开始供货。

多年来，三环锻造依托华中科技大学、北京机电研究所、武汉理工大学等，开展质量攻关活动，与原材料供应商合作，开展转向节材料研发创新，突破了国际技术壁垒。

2013年6月，德国戴姆勒公司发布公告，寻求奔驰高级商用车转向节协作生产业务。58天后，三环锻造生产出奔驰高级商用车转向节，产品尺寸误差不超过一根头发丝直径的十分之一。最终，三环锻造以研发周期短、质量稳定等优势，顺利通过德国戴姆勒公司专家组审核，成功拿到供货10万件的国际订单。目前，三环锻造成为戴姆勒公司全球优秀供应商，出口转向节突破100万件。

为挤进中国重汽的供应商行列，三环锻造有针对性研发了200多种产品。其中自动法兰锻件，今年5月新研发，6月通过中国重汽的招标，7月开始每天生产500件。

目前，该公司拥有1000多种转向节产品及汽车用锻件产品，其中83件获得国家专利。

工艺创新——生产效率成倍增长

长约500米的锻二车间宽敞、整洁，听不到刺耳的金属撞击声。

机械手抓取备好的钢锭，送到下料工序，剪裁、下料，剪裁好的钢锭逐步流向加热、锻造、热处理、抛丸、探伤等工序，一个转向节锻件出来了。

公司党委副书记蒋德超介绍，传统的锻件生产属于离散型生产，会按照上述工序，设成5个车间，生产环节物流总长超过5000米。每个车间生产时间按一天为计，做成锻件成品得5天；现在生产工序之间用传送带、机器人运送，生产线长度仅约180米，做成锻件成品不到1天。

金一车间复合生产线，员工吴瑶正在操控机床，为转向节钻孔、抛光、去毛刺等。车间主任张立宏说，复合生产线于去年建成投产，由2个技术工人操控3台机床，即可完成从转向节毛坯到成品的30个工序。“这是三环锻造更新的第五代复合生产工艺。之前，30个人操控30台机床，才能完成一套工序。一套工序一天加工不到200件转向节，而现在可以达到600件。”

近年来，三环锻造累计自筹和争取技改资金8亿多元，对生产流程、工艺等进行优化改造，有效提升了产能，保证了订单稳定。

今年中国重汽复工复产时，三环锻造尚未复工。他们找了10多家生产商拟做替代生产，均因产能跟不上而放弃。面对中国重汽需求，复产前，三环锻造通过疫情防控绿色通道，释放库存保证供货；复产后，供货迅速恢复正常。上半年，三环锻造已向中国重汽发货价值5900多万元，比去年全年还多1300万元。

管理创新——智能化助推产品零残次

记者随刘耀兵来到办公室。他打开电脑，开始审查由客户关系系统传来的7月订单信息，并依轻重缓急，分别上传到车间执行系统、产品生命周期管理系统。各生产车间根据上述系统指示，有序组织生产，并将生产情况通过WIFI系统上传。管理人员通过管理驾驶舱系统，可以实时调看生产场景，以及财务、销售、库存、原料等数据。“以往，需要通过面对面月调度、周调度和班前会组织生产。数据靠手动记录，很容易出现差错。”公司总经理助理邵光保称，2015年来，三环锻造投资5000多万元，新建、更新升级6大系统，销售、财务、生产、客户、物流等系统的信息实现数据融合，进而推动智能化标准生产。给戴姆勒公司供货6年，产品一直保持着0PPM（百万产品零残次品）。

据介绍，三环锻造安装智能传感器500余个，配以制造执行系统，建立网络环境，实时采集和集成各关键工序的装备运转数据、生产数据，原料、产品、能源数据信息实现即时上传。“我可以通过手机随时调看生产经营相关数据。复工复产以来，企业没有开过一次生产调度会，但生产照样有序推进。”张运军说。（原载于7月6日《湖北日报》8版

来源：襄阳日报 / 编辑：杨守荣

责任编辑：翟竞 / 编审：任丹